Podstawy bezpiecznej eksploatacji wózków widłowych

Obowiązki operatora i pracodawcy w zakresie eksploatacji wózków widłowych

Operatorem wózka może zostać w Polsce każda osoba, która ma 18 lat, ukończyła kurs, posiada odpowiednie kwalifikacje i zaświadczenie lekarskie stwierdzające brak przeciwskazań do wykonywania tego typu pracy oraz zgodę pracodawcy na poruszanie się wózkami po terenie zakładu.

Z uwagi na bezpieczeństwo własne oraz innych pracowników magazynu, każdy operator jeszcze przed rozpoczęciem pracy powinien m.in.: dokonać wzrokowej oceny ogólnego stanu technicznego pojazdu w tym ogumienia, masztu i osprzętu, sprawdzić oznakowanie, tabliczki informacyjne, układ hydrauliczny, kierowniczy, elektryczny, podnoszenia, hamulcowy, panel sterowniczy, oświetlenie, sygnalizację dźwiękową oraz akumulator. Każda usterka powinna być na bieżąco odnotowana w dokumentach eksploatacyjnych pojazdu i zgłoszona niezwłocznie przełożonemu.

Co więcej, wszystkie czynności związane z obsługą wózka widłowego powinny być wykonywane w oparciu o instrukcję obsługi i eksploatacji opracowaną przez producenta, przepisy o dozorze technicznym oraz przepisy BHP. Trzeba je po prostu znać i stosować się do nich na co dzień.

 - Istotnym dokumentem, który każdy pracodawca powinien sporządzić przed wprowadzeniem wózków widłowych do zakładu jest regulamin dot. zasad ruchu. Musi on określać m.in. dopuszczalne prędkości wózków w pomieszczeniach magazynowych, typy stosowanego oznakowania oraz wykaz dróg wyłączonych z ruchu i stref niebezpiecznych.

Ważne jest też przeprowadzenie analizy zagrożeń i oceny ryzyka zawodowego związanego z użytkowaniem pojazdu w danym miejscu pracy, rodzajem przewożonych ładunków oraz środków jakie należy zastosować dla zachowania bezpieczeństwa przy danym stanie technicznym tras przejazdowych –  mówi Marek Łabęda, Dyrektor ds. Technicznych w firmie PROMAG S.A.

Zobacz też: Sposób na sprawne zarządzanie magazynem

Najczęstsze błędy popełniane podczas pracy w magazynie

Zdecydowana większość wypadków w magazynach powstaje z powodu nieprawidłowego zachowania człowieka, a głównymi przyczynami są zła organizacja pracy (czyli np. dopuszczanie do pracy osób bez wymaganych kwalifikacji) i błędy ludzkie (brawura, brak skupienia, lekkomyślność itp.).

 - Błędy popełniają nie tylko szeregowi pracownicy, ale także kadra menedżerska, która w trosce o podniesienie wydajności i szybkości operacji, wywiera zbyt dużą presję na operatorach. Jest to czynnik, który nie sprzyja respektowaniu zasad bezpieczeństwa i prowadzi do zachowań niepożądanych, czego przykładem jest np. przekraczanie dozwolonej prędkości. W konsekwencji mamy do czynienia z wypadkami, których można było uniknąć - podkreśla Marek Łabęda, z PROMAG S.A.

O tym, że podstawowe zasady bezpieczeństwa są często lekceważone, świadczą także zagrożenia najczęściej identyfikowane przez Urząd Dozoru Technicznego. Spośród wielu uchybień wymienić warto m.in.: umieszczanie napisów na wózkach tylko w języku obcym i brak piktogramów oraz brak sygnału ostrzegawczego, który włącza się przy jeździe do tyłu. Do niebezpiecznych sytuacji mogą doprowadzić także niezabezpieczone przed wypadnięciem baterie oraz brak osłon (np. tłumika, rury wydechowej, wentylatora, przewodów hydraulicznych itp.).

Zobacz też: Odszkodowanie za wypadek przy pracy

W bezpieczeństwo trzeba inwestować

- Bezpieczeństwo to proces, a nie stan dany nam raz na zawsze. Dlatego jednym z istotnych zadań kadry odpowiedzialnej za zarządzaniem magazynem jest przeprowadzanie cyklicznych szkoleń z zakresu BHP, obejmujących również przepisy i zasady eksploatacji wózków widłowych. Przykładem są szkolenia z cyklu „Bezpieczny Magazyn”, odbywające się w naszym Centrum Techniki Magazynowej w Poznaniu, w trackie których omawiamy zagadnienia związane z bezpieczną eksploatacją urządzeń magazynowych, bazując na konkretnych przykładach i sytuacjach – dodaje Marek Łabęda, z PROMAG.

W ostatecznym rozrachunku koszty nakładów poniesionych na zwiększenie bezpieczeństwa w magazynie są niewspółmierne do ewentualnych strat (finansowych, ale także wizerunkowych), które mogą wystąpić, gdy do wypadku już dojdzie. Taką zależność dostrzegają chyba także coraz częściej pracodawcy. Jak wynika z raportu „Bezpieczeństwo Pracy w Polsce 2015”, opracowanego przez Koalicję Bezpieczni w Pracy, na podstawie badań TNS Polska, szkolenia z BHP są uznawane za użyteczne zarówno przez pracowników (93%), jak i przedstawicieli zakładów pracy (84%). Co więcej, tylko 10% ankietowanych respondentów uznało, że inwestycje w BHP to nieuzasadniony wydatek. Pozostaje więc mieć nadzieję, że odsetek firm „oszczędzających” na bezpieczeństwie będzie w Polsce coraz niższy, a liczba wypadków, w których poszkodowani zostają także operatorzy wózków, coraz mniejsza.