| IFK | IRB | INFORLEX | GAZETA PRAWNA | INFORORGANIZER | APLIKACJA MOBILNA | PRACA W INFOR | SKLEP
reklama
Jesteś tutaj: STRONA GŁÓWNA > Moja firma > Moto > Logistyka > Zarządzanie łańcuchem dostaw > Jak znaleźć cztery źródła oszczędności w logistyce produkcji?

Jak znaleźć cztery źródła oszczędności w logistyce produkcji?

Jednym z największych wyzwań firm produkcyjnych jest optymalizacja dostaw surowców dla procesu produkcji.

Niewłaściwe decyzje w łańcuchu dostaw mogą skutkować nadmiarem zapasów lub ograniczeniem produkcji. W obu przypadkach to niechciany koszt, którego można uniknąć. Jak to zrobić?

Każdy zarząd firmy, a przynajmniej część, wspiera zarządzanie przedsiębiorstwem systemem ERP, który może być skutecznym narzędziem do precyzyjnego planowania dostaw surowców, o ile potrafi się szybko wyciągnąć właściwe wnioski z przetwarzanych w nim informacji. Zdarza się, że ERP nie przetwarza wszystkich danych niezbędnych do efektywnego planowania produkcji. Ich źródłem mogą być inne systemy dziedzinowe, wspomagające zarządzanie zamówieniami, prognozowanie sprzedaży z uwzględnieniem rachunku prawdopodobieństwa powodzenia transakcji. Poza tym firma może przetwarzać w innym miejscu dane z zapasów towarów gotowych do sprzedaży, dane z poziomu zapasów surowców oraz parametry i informacje z procesu produkcji. Integracja danych z wielu źródeł w taki sposób, by móc odpowiedzieć na pytania o koniecznym poziomie obciążenia linii produkcyjnej i zapotrzebowania na surowce jest kluczem do optymalizacji kosztów w obszarze zakupu i składowania surowców. ERP może odegrać tu decydującą rolę jako system centralny, który realnie wspomaga decyzje. Znaczenie ma tu także czas, w jakim decydenci otrzymują dane do decyzji, a także tempo i sposób ich przekazania na linię produkcyjną i do działu zamówień. Uporządkowanie procesów w tym obszarze i przyspieszenie obiegu informacji to czynniki mające pozytywny wpływ na zoptymalizowanie dostaw.

W przypadku wielu firm produkcyjnych magazynowanie jest jedną z głównych pozycji kosztowych. Dlatego też każda firma zabiega o to, by ilość posiadanych surowców zapewniła jej ciągłość produkcji i jednocześnie umożliwiła wytwarzanie na wymaganym, ale nie nadmiarowym, poziomie. Z drugiej strony, równie ważne jest racjonalne gospodarowanie przestrzenią magazynową do składowania wyrobów gotowych. Z reguły, właśnie ze względu na wysokie koszty magazynowania, nadprodukcja nie jest opłacalna, nawet jeśli producent ma pewność co do kontraktów swoich odbiorców i wie, że nadprodukcję sprzeda w przyszłości. Wśród firm produkujących żywność nadprodukcja jest jeszcze bardziej ryzykowna i kosztochłonna. Dlatego system ERP powinien wspierać firmy we wdrażaniu modelu zarządzania produkcją "Just In Time". Zapewnia on płynny przebieg procesu produkcyjnego adekwatny do rzeczywistych poziomów zamówień, a nie mocy przerobowej fabryki. Just In Time pozwala scentralizować informacje o zamówieniach z danymi o możliwościach linii produkcyjnej oraz dostępnymi zasobami, dzięki czemu firma produkuje dokładnie tyle, ile sprzeda, a także zamawia surowce w ilości dokładnie takiej, jakie są jej aktualnie potrzebne. W ten sposób ogranicza do minimum koszty składowania. Model Just In Time musi być elastyczny, tak by skalą produkcji można było zarządzać w czasie rzeczywistym.

reklama

Narzędzia przedsiębiorcy

reklama

POLECANE

Nasze recenzje

Ostatnio na forum

Prawne ciekawostki

Eksperci portalu infor.pl

Meritoros

Biura rachunkowe

Zostań ekspertem portalu Infor.pl »