| IFK | IRB | INFORLEX | GAZETA PRAWNA | INFORORGANIZER | APLIKACJA MOBILNA | PRACA W INFOR | SKLEP
reklama
Jesteś tutaj: STRONA GŁÓWNA > Moja firma > Temat Dnia > Jak uniknąć błędów przy wdrażaniu systemu zarządzania jakością (cz. 2)

Jak uniknąć błędów przy wdrażaniu systemu zarządzania jakością (cz. 2)

Aby osiągnąć korzyści z systemu zarządzania jakością, nie wystarczy formalna identyfikacja procesów w celu spełnienia wymagań ISO. Samo określenie procesów przynosi wprawdzie zwiększenie, czasem radykalne, przejrzystości działań i odpowiedzialności, podstawowym celem identyfikacji jest jednak analiza i określenie koniecznych zmian.

Norma ISO 9001:2000 wymaga też (w punkcie 8.3), aby ustanowić procedurę, w której zostanie określony skuteczny sposób zapewniający, że wyrób niezgodny nie zostanie dostarczony klientowi ani zastosowany przypadkowo jako dobry.

Możemy wobec tego określić podstawowe wymagania dotyczące wyrobu niezgodnego. Dotyczą one wydzielenia od reszty (dobrych) wyrobów oraz

1) naprawienia błędu

lub

2) warunkowego dopuszczenia do użytkowania przez uprawnioną osobę i za zgodą klienta,

lub

3) zabezpieczenia przed pierwotnym wykorzystaniem.

Zarówno charakter niezgodności, jak i podjęte decyzje powinny zostać zapisane. Jeżeli wyrób został poprawiony, to przed dopuszczeniem go do dalszych zastosowań trzeba oczywiście sprawdzić jego zgodność.

Należy zwrócić uwagę na to, że wyrób niezgodny może pojawić się w całym łańcuchu logistycznym wewnątrz przedsiębiorstwa i dotyczyć niezgodności w:

1) dostawach,

2) procesach planowania i produkcji,

3) wyrobach dostarczonych do klienta.

Nierejestrowanie braków pozbawia firmę materiału do analizy przyczyn błędów, uniemożliwiając ich usuwanie. Braki zakłócają normalny przebieg produkcji, destabilizują go i mogą powodować opóźnienia (jeżeli występują na wąskim gardle, to straty dotyczą wartości produkcji całej linii lub firmy).

Stąd konieczność analizowania i eliminowania nie tylko samych błędów, ale także ich przyczyn źródłowych. W systemie nosi to nazwę działań korygujących. Niepodejmowanie działań korygujących z kolei oznacza w efekcie popełnianie wciąż tych samych błędów - to dość kosztowna forma utraty zaufania klientów. Ponadto, podobnie jak nadzór nad wyrobem niezgodnym, podejmowania działań korygujących wymaga norma ISO w pkt 8.5.2.

Niepodejmowanie działań zapobiegawczych podnosi natomiast ryzyko działalności na znacznie większe niż akceptowalne. Skutkuje też niewykorzystaniem potencjału i woli pracowników do generowania usprawnień. W konsekwencji - zanik woli załogi do współpracy przy rozwoju firmy.

W praktyce produkcyjnej dobrze sprawdzają się rozwiązania bazujące na przedstawionych poniżej schematach.

W przypadku niezgodności pochodzących z dostaw (także z kooperacji) należy:

1) oznaczyć wyrób niezgodny (np. przywieszką) i opisać, na czym niezgodność polega,

2) uzgodnić z dostawcą tryb postępowania (jeżeli nie został określony wcześniej),

3) postępować zgodnie z ustaleniami w punkcie 2,

4) ocenić dostawcę pod kątem niezawodności (brak niezgodności w dostawach) oraz pod kątem reakcji na zgłoszenia,

5) wziąć pod uwagę swoją ocenę w kwalifikowaniu dostawców na następny okres,

6) w przypadku audytowania dostawcy - sprawdzić, co zrobił, aby niezgodności w dostawach do firmy się nie powtórzyły.

Przy niezgodnościach produkcyjnych (brakach) należy:

1) przy każdej maszynie ustawić 2 pojemniki (np. czerwony i żółty) i włożyć do nich karty do rejestrowania braków,

2) braki naprawialne odkładać do jednego, a nienaprawialne do drugiego pojemnika,

3) odnotować każdorazowo przyczynę braków i ich liczbę na karcie,

4) na koniec zmiany/partii zweryfikować braki naprawialne i określić, jak je naprawić, a nienaprawialne sprawdzić pod kontem możliwości dostarczenia klientowi na nowych warunkach, lub przekazać na złom (lub np. do przetopienia). Należy także zarejestrować liczbę i przyczyny braków w bazie danych,

5) wykonać poprawki,

6) zastanowić się nad wprowadzeniem działań korygujących.

W kwestii reklamacji klienta należy:

1) wyznaczyć osobę, która odpowiada za kontakty z klientem w sprawach reklamacji,

2) określić tryb naprawienia reklamacji,

3) uzgodnić tryb i termin z klientem,

4) naprawić błędy,

5) sprawdzić dostawę przed wysłaniem do klienta,

6) dostarczyć poprawione wyroby zgodnie z ustaleniami,

7) określić przyczyny źródłowe tych niezgodności oraz sposób ich wyeliminowania.

8) poinformować klienta, co zostało zrobione, aby niezgodności w dostawach się nie powtórzyły.

Przy wdrażaniu systemu zarządzania jakością należy zatem unikać popełnienia kilku podstawowych błędów, do których należą:

1) wybór niewłaściwej firmy doradczej,

2) wdrażanie tylko ze względu na certyfikat,

3) wdrażanie bez certyfikacji,

4) wadliwe określenie zakresu systemu (np. niewłaściwe wyłączenia),

5) brak (prawdziwego) zaangażowania kierownictwa,

6) niewłaściwa polityka jakości,

7) niewłaściwe cele lub ich dystrybucja i delegowanie,

8) wadliwie zdefiniowane procesy,

9) nadmiar procedur i instrukcji oraz innych dokumentów.

reklama

Narzędzia przedsiębiorcy

POLECANE

Dotacje dla firm

reklama

Ostatnio na forum

Fundusze unijne

Pomysł na biznes

Eksperci portalu infor.pl

Premiere Design

Architektura Wnętrz

Zostań ekspertem portalu Infor.pl »